Ведущий поддон с решеткой из нержавеющей стали

Вот сразу скажу — многие путают этот тип поддонов с обычными противнями, а зря. Разница не только в решетке, но и в распределении нагрузки, особенно при мойке или стерилизации. У нас на производстве как-то попробовали заменить их на более дешевые аналоги — в итоге получили деформацию креплений после третьего цикла мойки в аппарате Karcher.

Конструкция и материалы

Если брать конкретно ведущий поддон — тут важно сочетание толщины стали и типа перфорации. Мы в ООО Шаньдун Хуабо Пищевое Машиностроение используем AISI 304 для базовой версии, но для соленых сред или морепродуктов настоятельно рекомендуем AISI 316L. Кстати, на сайте hbspjx.ru есть сравнительная таблица по коррозионной стойкости — там все четко разложено.

Решетка — отдельная история. Я как-то видел, как на одном из комбинатов поставили решетку с ячейкой 15 мм для филе индейки — половина продукта проваливалась при вибрационной обработке. Пришлось перезаказывать с ячейкой 8 мм, но уже с усиленными перемычками.

Самое неприятное — когда экономят на креплениях решетки к основанию. Точечная сварка против полноценных штампованных узлов — разница в сроке службы минимум втрое. Проверено на линии обработки куриных грудок: первые начали люфтить через полгода, вторые работают уже третий год.

Эксплуатационные тонкости

Температурные перепады — вот что убивает даже хорошие поддоны. Помню случай на рыбном цехе: загрузили поддоны с креветками из моечного отделения (+12°C) сразу в морозильный тоннель (-28°C). Из десяти штук три дали микротрещины в зонах крепления ручек.

Для овощных линий вообще отдельная специфика. Морковь, свекла — абразивные продукты, поэтому мы дополнительно полируем края решетки, иначе через месяц появляются заусенцы. В каталоге ООО Шаньдун Хуабо Пищевое Машиностроение есть вариант с завальцованными кромками — дороже на 15%, но срок службы дольше на 40%.

Химстойкость — не всегда то, о чем думают в первую очередь. Один мясокомбинат использовал хлорсодержащие моющие средства с pH 9 — через полгода даже нержавейка начала темнеть в местах контакта с решеткой. Пришлось переходить на нейтральные составы.

Монтаж и совместимость

С креплением на конвейерные линии вечная головная боль. Европейское оборудование часто требует специфических пазов, а китайские аналоги — универсальных. Мы как-то модифицировали стандартный ведущий поддон с решеткой из нержавеющей стали под итальянскую линию — пришлось фрезеровать дополнительные выемки под направляющие ролики.

Высота бортов — кажется мелочью, но при вибрационной обработке фарша разница в 2 см меняет всю динамику продукта. Оптимально 6-7 см для мясных смесей, 4-5 для овощных нарезок. Проверяли на тестовой линии с высокоскоростной камерой.

Зазоры между поддонами в линии — критически важный параметр. На птицефабрике под Челябинском был случай: поставили поддоны с зазором 3 мм вместо рекомендуемых 5-7 мм — через месяц работы начало клинить на поворотных участках. Пришлось останавливать линию на переустановку.

Техническое обслуживание

Регулярный осмотр креплений решетки — обязательная процедура. Раз в месяц нужно проверять зазоры, особенно если линия работает в три смены. Мы разработали для клиентов чек-лист — его можно запросить через форму на hbspjx.ru в разделе сервиса.

Мойка высоким давлением — главный враг подшипниковых узлов. Рекомендуем не превышать 80 бар и угол распыла не менее 25 градусов. Иначе вода проникает в зазоры между решеткой и основанием — начинается межкристаллитная коррозия.

Хранение — отдельная тема. Никогда не ставьте поддоны вертикально без прокладок! Деформируется не только решетка, но и ведущие кромки. Лучше использовать стеллажи с опорой по всей плоскости — как на фото в каталоге Шаньдун Хуабо.

Практические кейсы

Для утки по-пекински мы делали поддоны с двойной решеткой — нижняя с ячейкой 3 мм для сбора жира, верхняя 10 мм для фиксации тушки. Решение родилось после того, как стандартный вариант не справлялся с потоком 500 голов в час.

На линии по обработке кальмаров пришлось увеличить жесткость ребер — продукт скользкий, при вибрации смещался к одному краю. Добавили поперечные перемычки через каждые 15 см — проблема исчезла.

Самый сложный заказ был для производства вяленой говядины — нужна была решетка, которая не оставляет следов на продукте после 72 часов сушки. Испытали 7 вариантов перфорации, пока не нашли оптимальный рисунок с минимальной площадью контакта.

Кстати, для рыбных пресервов иногда целесообразнее использовать не сплошную решетку, а секционную — легче чистить от мелких костей. Но это уже индивидуальные решения, которые мы обсуждаем с технологами конкретного производства.